新闻动态

6月25日，落户在嘉定工业区高科园区的视家光学科技有限公司举行了品牌上市发布会。这家企业已经实现了眼镜的个性化定制。和传统的眼镜生产企业相比，这里没有几千平方米的厂房，只有镀膜区和固化区两个共180平方米的车间，也没有高能耗的烤炉设施，使用的全是低能耗、无污染的3D光感纳米打印机。
智能制造凭什么可以实现批量生产与个性定制的统一呢？我们从一副眼镜的生产流程环节来解释其中的原因：
信息化数据采集了解个性化需求。医疗级3D眼球精测，能对159个眼球数据进行全面采集，带来更加精准的度数测量，同时实现对眼疾的全面筛查，提早预防眼部疾病。航天级3D面部精测，采集87个面部数据，确保镜架的每一个参数都与面部数据精准契合。所有采集的眼球数据，将汇集成《我的眼书》，让眼睛健康情况一目了然。
互联网让消费者参与生产环节。配镜门店采集完首次数据后，通过互联网，发送到智能制造工厂，而消费者则可以通过云端数据选择自己喜欢的颜色、功能、形状，实现个性化的下单，全过程视频也可以让消费者追踪自己眼镜的生产进度，从全维度上，首次把线上与线下、前端和后端全部打通，真正实现了批量化、个性化智能定制。而云端数据的不断完善，也会让个性化的适配越来越精准。
3D光感打印实现柔性生产。前端数据采集完毕后，3D光感打印技术的运用也使得大批量个性化生产成为可能。传统的眼镜生产模式依靠的是模具实现大批量生产，通常需要经过基片、充填、一次固化、离型、修边、清洗、二次固化、加硬、镀膜等繁复的工序。而纳米级3D光感打印技术让眼镜生产只需要两个镀膜和固化两个环节。生产镜片和薄膜的液体材料都被分装在各个试管中，通过控制变频紫外光，根据个性需求的数据，高速打印高分子液体材料，一次成型，寿命和硬度都远高于传统眼镜。